Технология производства

В 2009 году компания ГК Росиндустрия - Генезис запустила  в работу технологическую линию МОТ  серии 6000 «Genesis» (Канада), по производству металлокаркасов для строительства быстровозводимых зданий и сооружений. Технология изготовления профилей на линии МОТ - это уникальная технология оптимизации материалов, представляющей собой полностью интегрированную систему формовки профилированных изделий при помощи программного управления. В основе которой лежит комплексный управляющий модуль  GEM™ (Genesis Enterprise Manager – программа управления предприятием Genesis).

                  Модуль  GEM™ включает в себя:
 System Administration – общее управление системой производства, распределение заданий по исполнителям.
 Order Management – система управления заказами. Включает в себя сведения о заказчике и все необходимые сведения для формирования спецификации в производство.
 Purchasing – включает в себя все данные по поставщикам и весь перечень закупаемых материалов.
 Production Management – продукт для управления процессом производства, выгрузка данных на формующие машины для выполнения формования профиля, отслеживание в реальном времени выполняемых работ.
Workforce Management – учет рабочего времени персонала компании.
Shipping – отгрузка и транспортирование готовой продукции.
Inventory – управление складскими запасами.
Invoicing – формирование накладных и счет – фактур.
Business Analytics – анализ произведенных работ и статистика.

В процессе проектирования в программном комплексе FrameBuilder формируются производственные файлы, которые через интернет передаются непосредственно в производственную линию МОТ серии 6000  , которая в автоматическом режиме изготавливает С- и U- образные профиля широкого габаритного спектра согласно полученных производственных файлов  фактически без участия человека. Оператор выступает в роли наблюдателя, который контролирует процесс производства.

Металлоконструкции каркасов строящихся зданий собираются из строительного профиля, получаемого из тонколистовой оцинкованной стали, толщиной от 1,0 до 2 мм, путем профилирования на специализированных формующих машинах МОТ серии 6000 «Genesis».
            Данная технология производства легких стальных конструкций на линии МОТ является уникальной технологией оптимизации материалов, представляющей собой полностью интегрированную систему формовки профилированных изделий при помощи программного управления. Данная технология позволяет получить определенный ряд профилей, заложенный в возможности формовочных станков, а также исключить влияние человеческого фактора на точность изготовления деталей и сократить расходы на материалы, ввиду программированной резки профиля на требуемый размер в станке.
Исходным материалом для станков линии МОТ является штрипс определенной ширины, толщины, поставляемый в рулонах.

Стальные тонкостенные холодногнутые профили изготавливаются из следующих материалов:
- Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий по ГОСТ 14918, группы ХП (08, 08пс) первого класса толщины цинкового покрытия, нормальной разнотолщинности НР, нормальной точности прокатки по толщине БТ и ширине БН, нормальной плоскостности ПН с обрезной кромкой 0;
- Прокат листовой горячеоцинкованный марки 350 с классом двустороннего цинкового покрытия 275 по ГОСТ Р 52246 и размерами заготовки по ГОСТ 19851;
- Импортные рулонные стали, отвечающие требованиям ГОСТ 14918 к сталям группы ХП и ПК и ГОСТ Р 52246 к прокату марки 350.

Технология производства панелей из рулонной стали (СТР) [MOT C4]
 

Серия 6000 Общая информация   Тип проекта: Жилые здания и здания коммерческого назначения   Виды изделий: Стеновые панели и панели перекрытий   Максимальное количество этажей: 4   Длина С-образной балки перекрытий (в метрах) 5,4   Оптимизация: 60%   Количество работников на линии МОТ: 1   Продолжительность одной рабочей смены ( в часах): 8   Требуемая площадь производственного участка (в м2) 425,6 Выход продукции   Объем выпуска стоек за смену ( в погонных метрах) 22 799   Объем выпуска перемычек/С-образн. профилей для   панелей перекр. за смену 7 608   Объем выпуска направляющих за смену 7 608   Объем выпуска коммуникационных каналов: 7 608   Объем выпуска продукции в день: 45 647   Недельный объем выпуска продукции: 228 234     Годовой объем выпуска продукции 11 868 180 Спецификац. материалов/ оборудования   Количественный перечень продукции: Стойки – 3, перемычки шириной 254 мм – 1, направл. – 1, коммун. Канал -1   Макс. Длина направляющей (в метрах) 6   Мин. Длина направляющей (в метрах) Не определена   Максимальная длина стойки (в метрах) 7.3   Мин. Длина стойки (в метрах) 1.2   Мак. глубина материала (в миллиметрах) 254   Мин. глубина материала (в миллиметрах) 92   Макс. толщина материала (в миллиметрах) См. MOT Detail Matrix   Мин. толщина материала (в миллиметрах) См. MOT Detail Matrix

 

 

Серия 6000		Ширина профилей
Описание: макс количество этажей – 4 Длина С-образной балки  = 5,5 м.	Кол-во	3 5/8” (92мм)	6”     (152мм)	8”    (203мм)	10”  (254мм)	12” (381мм)	14 (1.82мм)	16 (1.44мм)	18 (1.15мм)	20 (0.88мм)
Станок1 – производство стоек	1	Да	Да	Нет	Нет	Нет	Нет	Нет	Да	Да
Станок2 – производство стоек	1	Да	Да	Нет	Нет	Нет	Нет	Нет	Да	Да
Станок3 – производство стоек	1	Да	Да	Нет	Нет	Нет	Нет	Нет	Да	Да
Станок – перемычки шириной 203, 254 мм. (С-образн. балки для панелей перекр.)	1	Нет	Да	Да	Да	Нет	Да	Да	Да	Да
Станок – производство направляющих	1	Да	Да	Да	Да	Нет	Да	Да	Да	Да
Станок-производство    коммуникационных    каналов	1	Стандартная					Нет	Нет	Да	Нет
Комплексная система транспортировки GMT (полностью автоматизированная)	1	Стандартная

  

 

Преимущества MOT:

• Технология МОТ разработана с учетом различных местных требований рынка
• Данная технология позволяет оперативно переустанавливать параметры производства панелей любого размера и любой формы.
• Позволяет производить до 53 340 погонных метров профилей, изготавливаемых из стандартного материала при наличии 1-2 операторов
• Данная технология включает в себя многочисленные формующие машины для производства профилей, управление которыми осуществляется с помощью программного обеспечения, разработанного компанией Genesis, которое позволяет объединить станки в единый производственный модуль и позволяет им работать одновременно.
• Двусторонний разматыватель рулонов позволяет свести к минимуму простой оборудования во время смены рулонов
• Формующие машины для производства профилей позволяют производить 19 метров проката в минуту (приблизительно 120 панелей за смену).
• С помощью струйных печатающих устройств на все материалы наносится маркировка, содержащая специальную информацию о проекте и дополнительную информацию об элементах. На обе стороны “U” – образных профилей наносится полная маркировка, облегчающая их монтаж.
• Оборудование позволяет устанавливать различные параметры толщины материала.
• Стандартные схемы расположения вырубных отверстий передаются на каждый станок. Разрабатываются схемы вырубки отверстий для панели и для детали.
• Материал стандартной длины подается напрямую на каждый станок, и его длина варьируется от 20 см. до 7м.
• Зона размещения оборудования имеет следующие размеры: 12 х18м. (оборудование располагается перпендикулярно системе транспортеров GMT).

Производственная технология С4
Общие положения:
Производственная технология С4 является вторым элементом технологии CTP и позволяет собирать панели из стандартных элементов конструкции. Сборочная линия С4 является универсальной и позволяет изготавливать панели с учетом уникальных требований к конструкции (т.е. с учетом устанавливаемых параметров толщины, длины, количества и типа креплений). Сборочная линия С4 также включает полуавтоматическое технологическое оборудование, которое позволяет эффективно осуществлять сборку панелей из предварительно обработанных стальных комплектующих.

Технология C4
Система конвейерной транспортировки материалов по рельсовым направляющим Genesis объединена с Конвейерной системой MOT GMT для доставки и размещения предварительно обработанных материалов в зоне сборки. Тележки перемещаются по рельсовым направляющим с остановками на станции предварительной сварки, что позволяет оперативно осуществлять сборку сваренных стоек и колонн.
Контролируемая система транспортировки с помощью тележек, перемещающихся по рельсовым направляющим GMT, позволяет автоматически перемещать комплектующие на следующую по очереди свободную станцию сборки, называемую сборочным столом Genesis (GFT). В зависимости от желаемого выхода продукции система транспортировки комплектующих с помощью рельсовых направляющих может быть объединена с 2, 3 или 4 сборочными столами.
Операторы сборки размещают и скрепляют все комплектующие на прессовочном столе, чтобы убедиться в точности их размеров и планировки. Полуавтоматические клепочные домкраты позволяют прочно и надежно скрепить детали.
При помощи поднимающихся роликов крупногабаритные панели и панели малого размера со сборочных столов перемещаются на станцию финишной сварки. Чтобы повысить эффективность производственного процесса, можно использовать от 1 до 4 станции финишной сварки, и панели могут перемещаться вперед или в стороны с помощью уникальной системы двунаправленных роликов, что позволяет обеспечить оптимальное использование станций финишной сварки. Операторы финишной сварки применяют подвесные сварочные установки для завершения сварки панелей, что позволяет оперативно обрабатывать любые зоны, предназначенные для сварки.
Для обшиваемых панелей используются специальные столы, позволяющие операторам подогнать по размерам, обрезать и закрепить любой обшивочный материал до того, как панели с помощью кран-балки перемещаются в зону погрузки.

Особенности технологии С4:
• GMT: Система автоматического формирования очереди из тележек с материалом
• GMT: система автоматического возврата тележек
• Сборочный стол Genesis (GFT): придание панели прямоугольной или квадратной формы.
• Снижение затрат на оплату труда при производстве панелей.
• Высокая эффективность обработки материалов.
• Двунаправленные ролики: возможность с легкостью перемещать панель в двух направлениях.
• Станции обшивки, автоматическая система придания панели прямоугольной формы, эргономичность конструкции.
• Производственный модуль, состоящий из 4 столов позволяет производить 92 030 м2 жилой площади в год (при условии работы в одну смену продолжительностью 8 часов, 5 рабочих дней в неделю).
• На все материалы струйным печатающим устройством наносится маркировка, включающая специальную информацию о проекте и о детали, на обе стороны U-образных профилей также наносится планировочная маркировка, облегчающая сборку.
• Оборудование настроить в соответствии с различными параметрами толщины материала.
• На каждый станок напрямую передаются схемы вырубных отверстий для каждой панели и для каждой детали.
• Материал подается напрямую на каждый станок, его длина может варьироваться от 20 см до 7,3 м.
• Зона, предназначенная для размещения оборудования, имеет следующие размеры: 12 х 18 м.
( должна располагаться перпендикулярна системе транспортеров GMT)
Линия Т1 для сборки стропильных ферм представляет собой полностью контролируемую технологию сборки. Линия Т1 включает монтажное приспособление для сборки стропильных ферм, объединенное со встроенной системой транспортировки материалов и комплектующих с помощью тележек, а также кран-балку для транспортировки готовой продукции. Эта система позволяет собирать и транспортировать стропильные фермы большого размера и сложной конструкции в очень ограниченной зоне, площадью менее 2500 м2
Технология сборки на линии Т1 подразумевает использование этикеток и штрих-кодов, что позволяет осуществлять жесткий контроль материалов и комплектующих и оптимальную производственную стратегию для монтажного приспособления размером 18 х 6 м.

Технология Т1:
Материал загружается на полку (стандартная длина материала составляет 12 м.). Затем материал перемещается на стол для резки материалов. Затем осуществляется разметка и резка материала с помощью одной или двух дисковых пил. По завершении резки материала, он транспортируется на сборочный стол линии Т1. Тележки для транспортировки материала могут быть расположены напротив пил.
Неиспользованные материалы можно поместить обратно в тележку и использовать позже.
Для транспортировки материала большой длины можно использовать более 1 тележки. Полки балки также помещается на полку для сырьевого материала, расположенную на одной оси с системой транспортеров Genesis (стандартная длина материала для производства стенок балок составляет 15м.). Аналогичный процесс применяется в случае, когда перегородки были обрезаны до определенной длины. Все комплектующие подаются на монтажное приспособление для сборки стропильных ферм одновременно.
На приспособление для сборки стропильных ферм помещаются все комплектующие и осуществляется сборка стропильных конструкций. Существуют 3 способа сборки: ручная полуавтоматическая и автоматическая. Существуют автоматизированные системы зажимных устройств. Длина монтажного приспособления для сборки стропильных ферм составляет 18 метров, панель управления данным станком позволяет регулировать параметры сборки и собирать либо одну длинную стропильную фермы, либо 2 фермы длиной 9 м. каждая, или же 3 фермы длиной 6м. перемещается на отрезной стол.

Особенности линии T1:
• эта технология позволяет собирать крупногабаритные фермы, фермы сложной конструкции в ограниченной зоне площадью менее 2500 м2.
• Технология сборки на линии Т1 подразумевает использование этикеток и штрих-кодов, что позволяет осуществлять жесткий контроль материалов и комплектующих и обеспечить максимальную производительность для монтажного приспособления размером 18 х 6 м.
• Модульный способ проектирования подразумевает изменение параметров проектной схемы в соответствии с различными проектами зданий.
 

 

Сделать заказ или узнать стоимость

По вопросам сайта обращаться: отдел маркетинга Гришина Дарья 8-910-703-38-37  или

Проектирование / Проектирование складов / Проектирование домов / Проектирование гостиниц / Проектирование таунхаусов / Проектирование магазинов / Проектирование малоэтажных домов / Проектирование гаражей лстк / Строительство жилых домов / Проект автосервиса / Ограждающие конструкции / Строительство складов / Оборудование для строительства   / Линии ЛСТК / Завод для строительства